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(1)溢式壓縮模的配合形式：溢式壓縮模沒有加料室，僅利用凹模型腔裝料，凸模與凹模沒有引導環和配合環，隻是在分型麵水平接觸。為了減少溢料量，接觸麵要光滑平整，為了使飛邊變薄，接觸麵積不宜太大，一般設計成寬度為3~5mm的環形麵，因此該接觸麵稱溢料麵或擠壓麵，由於溢料麵積小，為防止此麵受壓機餘壓作用而導致壓塌、變形或磨損，使取件困難，可在溢料麵處另外再增加承壓麵，或在型腔周圍距邊緣3至5mm處開設溢料槽。

(2)不溢式壓縮模的配合形式：不溢式壓縮模的加料室是型腔的延續部分，兩者截麵形狀相同，基本上沒有擠壓邊，但有引導環、配合環和排氣溢料槽，配合環的配合精度或單邊。它適於成型粉狀和纖維狀塑料，因其流動性較差，應在凸模表麵開設排氣槽。

上述配合形式的缺點是凸模與加料室側壁的摩擦，使加料室逐漸損傷，造成塑件脫模困難，而且塑件外表麵很易擦傷，為此可采用改進形式。是將凹模型腔延長0.8mm後，每邊向外擴大0.3至0.5mm, 減少塑料頂出時的摩擦，同時凸模與凹模間形成空間，供排除餘料用，是將加料室擴大，然後再傾斜45°的形式;適於帶斜邊的塑件，當成型流動性差的塑料時，在凸模上仍需開設溢料槽。

(3)半溢式壓縮模的配合形式：這種形式的特點是帶有水平的擠壓環，同時凸模與加料室間的配合間隙或溢料槽可以排氣溢料。凸模的前端製成半徑為0.5至0.8mm的圓角或45°的倒角。加料室的圓角半徑則取0.3至0.5mm,這樣可增加注塑模具強度，便於清理廢料。對於加料室深的凹模，也需設置引導環，加料室深度小於10mm的凹模可直接製出配合環，引導環與配合環的結構與不溢式壓縮模類似。

一、加料室尺寸計算

設計壓縮模加料室時，必須進行高度尺寸計算，以單型腔模具為例，其計算步驟如下。

(一)計算塑件的體積

簡單幾何形狀的塑件，可以用一般幾何算法計算;複雜的幾何形狀，可分成若幹個規則的幾何形狀分別計算，然後求其總和。

(二)計算加料室的高度

加料室斷麵尺寸可根據模具類型確定，不溢式壓縮模的加料室截麵尺寸與型腔截麵尺寸相等;半溢式壓縮模的加料室由於有擠壓麵，所以加料室截麵尺寸應等於型腔截麵尺寸加上擠壓麵的尺寸，擠壓麵單邊的寬度為3至5mm;溢式壓縮模凹模型腔即為加料室，故無需計算。

二、壓縮模脫模機構

壓縮模的脫模機構與注射模的脫模機構相似，常見的有推杆脫模機構、推管脫模機構、推件板脫模機構等，此外還有二級脫模機構和上下模均帶有脫模裝置的雙脫模機構。

(一)脫模機構與壓機的連接方式

注塑模具壓縮模脫模機構，東莞市馬馳科注塑模具加工廠為了設計固定式壓縮模的脫模機構，必須先了解壓機頂出係統與壓縮模脫模機構(推出機構)的連接方式。不帶任何脫模裝置的壓機適用於移動式壓縮模，當必須采用固定式壓縮模和機械頂出時，可利用開模動作在模具上另加推出機構。多數壓機都帶有頂出裝置，壓機的頂出行程都是有限的，當壓機帶有液壓頂出裝置時，液壓缸的活塞杆即是壓機的頂杆，頂杆上升的極限位置是其頭部與工作台表麵相平齊。壓縮模的脫模機構和壓機的頂杆有下述兩種連接方式：

(1)壓機頂杆與壓縮模脫模機構不直接連接 如果壓機頂杆能伸出工作台麵且有足夠的高度時，將注塑模具裝好後直接調節頂杆頂出距離就可以進行操作。當壓機頂杆端部上升的極限位置與工作台麵相平齊時，必須在頂杆端部旋入一適當長度的尾軸。尾軸的長度等於塑件推出高度加下模底板厚度和擋銷高度。尾軸也可反過來利用螺紋直接與壓縮模推板相連，以上兩種結構複位都需要用複位杆。

(2)壓機頂杆與壓縮模脫模機構直接連接 這種結構壓機的頂杆不僅能頂出塑件，而且能使模具推出機構複位。這種壓機具有差動活塞的液壓頂出缸。

(二)固定式壓縮模脫模機構

固定式壓縮模的脫模可分為氣吹脫模和機動脫模，而通常采用的是機動脫模。當采用式壓縮模或少數半溢式壓縮模時，如對型腔的黏附力不大，可采用氣吹脫模。氣吹脫模適用於薄壁殼形塑件，當它對凸模包緊力很小或凸模脫模斜度較大時，開模後塑件留在凹模中，這時壓縮空氣由噴嘴吹入塑件與模壁之間因收縮而產生的間隙裏，使塑件升起。矩形塑件，其中有一孔，成型後用壓縮空氣吹孔內的溢邊，使壓縮空氣鑽入塑件與模壁之間，將塑件脫出。

注塑模具壓縮模脫模機構，機動脫模一般應盡量讓塑件在分型後留在壓機上有頂出裝置的模具一邊，然後采用與注射模相似的推出機構將塑件從模具內推出。有時當塑件在上下模內脫模阻力相差不多且不能準確地判斷塑件是否會留在壓機帶有頂出裝置一邊的注塑模具內時，可采用雙脫模機構，但雙脫模機構增加了注塑模具結構的複雜性，因此，讓塑件準確地留在下模或上模上是比較合理的，這時隻需在模具的某一邊設計脫模機構，簡化了注塑模具的結構。為此，在滿足使用要求的前提下可適當地改變塑件的結構特征。例如，為使塑件留在凹模內，薄壁壓縮件可增加凸模的脫模斜度，減少凹模的脫模斜度，有時甚至將凹模製成輕微的反斜度,或在凹模型腔內開設的側凹模，使塑件留於凹模，開模後塑件由凹模內被強製推出，為了使塑件留在凸模上，可以采取與上麵類似做法的相反措施，例如在凸模上開環形淺凹槽，開模後用上頂杆強製將塑件頂落。

(三)半固定式壓縮模脫模機構：半固定式壓縮模分型後，塑件隨可動部分移出模外，然後用手工或簡單工具脫模。

(1)帶活動上模的壓縮模：這類注塑模具可將凸模或模板做成可沿導滑槽抽出的形式，故又名抽屜式壓縮模，帶內螺紋的塑件分型後留在上模螺紋型芯上，然後隨上模一道抽出模外，再設法卸下。

(2)帶活動下模的壓縮模：這類模具其上模是固定的，下模可移出。典型的模外脫模機構，與壓機工作台等高的鋼製工作台支在四根立柱上，在鋼板工作台上為了適應不同模具寬度，裝有寬度可調節的滑槽,在鋼板工作台正中裝有推出板,推杆和推杆導向板,推杆與注塑模具上的推出孔相對應，更換模具時則應調換這幾個零件。工作台下方設有推出液壓缸,在液壓缸活塞杆上段有調節推出高度的絲杠,為了使脫模機構上下運動平穩而設有滑動板,該板的導套在導柱上滑動，為了將注塑模具固定在正確位置上，有定位板和可調節的定位螺釘.開模後將可動下模的凸肩滑入滑槽內，並推到與定位螺釘相接觸的位置，開動推出液壓缸推出塑件，待清理和安放嵌件後，將下模重新推人壓機的固定滑槽中進行下一模壓縮，當下模重量較大時，可以在工作台上沿模具拖動路徑設滾柱或滾珠，使下模拖動輕便。

(四)移動式壓縮模脫模機構：移動式壓縮模脫模分為撞擊架脫模和卸模架脫模兩種形式。

(1)撞擊架脫模：撞擊架脫模。壓縮成型後，將注塑模具移至壓機外，在特別的支架上撞擊，使上下模分開，然後用手工或簡易工具取出塑件。采用這種方法脫模，注塑模具結構簡單，成本低，有時用幾副模具輪流操作，可提高壓縮成型速度。但勞動強度大，振動大，而且由於不斷撞擊，易使模具過早地變形磨損，適用於成型小型塑件。供撞擊的支架有兩種形式：一種是固定式支架，另一種是尺寸可以調節的支架，以適應不同尺寸的注塑模具。

(2)卸模架卸模：移動式壓縮模可在特製的卸模架上，利用壓機壓力進行開模，因此，減輕了勞動強度，提高了注塑模具的使用壽命。對開模力不大的注塑模具，可采用單向卸模架卸模;對開模力大的注塑模具，要采用上下卸模架卸模。

1)單分型麵卸模架卸模。卸模時，先將上卸模架、下卸模架插入注塑模具相應孔內。在壓機內，當壓機的活動橫梁壓到上卸模架或下卸模架時，壓機的壓力通過上、下卸模架傳遞給注塑模具，使凸模、凹模分開，同時，下卸模架推動推杆,由推杆推出塑件。

2)雙分型麵卸模架卸模。卸模時，先將上卸模架、下卸模架的推杆插入注塑模具的相應孔內，壓機的活動橫梁壓到上卸模架或下卸模架上，上下卸模架上的長推杆使上凸模、下凸模、凹模三者分開。分模後凹模留在上下卸模架的短推杆之間，後麵從凹模中取出塑件。

3)垂直分型卸模架卸模。卸模時，先將上卸模架、下卸模架的推杆插入注塑模具的相應孔內，壓機的 活動橫梁壓到上卸模架或下卸模架上，上下卸模架的長推杆首先使下凸模和其他部分分開，當 達到一定距離後，再使上凸模、模套和瓣合凹模分開，塑件留在瓣合凹模內，後麵打開瓣合凹模取出塑件。

(五)壓縮模的手柄

注塑模具壓縮模脫模機構，為了使移動式或半固定式壓縮模搬運方便，可在注塑模具的兩側裝上手柄。手柄的形式可根據壓縮模的重量進行選擇，是用薄鋼板彎製而成的平板式手柄，用於小型模具。棒狀手柄，同樣適用於小型模具。環形手柄，適用於較重的大中型矩形模具;適用於較重的大中型圓形模具。如果手柄在下模，高度較低，可將手柄上翹20°左右。