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1、型腔及型芯呈立體型麵。塑件的外部和內部形狀是由型腔和型芯直接成型的，這些複雜的立體型麵加工難度比較大，特別是型腔的盲孔型內成型表麵加工，如果采用傳統的加工方法，不僅要求工人技術水平高、輔助工夾具多、刀具多，而且加工的周期長。

2、精度和表麵質量要求高，使用壽命要求長。目前一般塑件的尺寸精度要求為IT6-7，表麵粗糙度Ra0.2-0.1μm，相應的注塑模具零件的尺寸精度要求達到IT5-6，表麵粗糙度Ra0.1μm以下。激光盤記錄麵的粗糙度要達到鏡麵加工的水平的0.02-0.01μm這就要求模具的表麵粗糙度達到0.01μm以下。長壽命注塑模具對於提高高效率和降低成本是很必要的，目前注塑模具的使用壽命一般要求100萬次以上。精密注塑模要用剛度大的模架，增加模板的厚度，增加支承柱或錐形定位元件以防止模具受壓力後產生變形，有時內壓可以達到100MPa。頂出裝置是影響製品變形和尺寸精度的重要因素，因此應該選擇最佳的頂出點，以使各處脫模均勻。高精度注塑模具在結構上多數采用鑲拚或全拚結構，這要求模具零部件的加工精度、互換性均大為提高。 

3、工藝流程長，製造時間緊。模具專家羅百輝認為，對於注塑件而言，大多是與其它零部件配套組成完整的產品，而且在很多的情況下都是在其它部件已經完成，急切等待注塑件的配套上市。因為對製品的形狀或尺寸精度要求很高，加之由於樹脂材料的特性各異，模具製造完成後，還需要反複地試模與修正，使開發和交貨的時間非常緊張。 4、 異地設計、異地製造。模具製造不是最終目的，而是由用戶提出最終製品設計，模具製造廠家根據用戶的要求，設計製造模具而且在大多數情況下，製品的注射生產也在別的廠家。這樣就造成了產品的設計、模具設計製造和製品的生產異地進行的情況。

 5、專業分工，動態組合。模具生產批量小，一般屬於單件的生產，但是模具需要很多的標準件，大到模架，小到頂針，這些不能也不可能隻由一個廠家單獨完成，且製造工藝複雜，普通設備和數控設備使用極不均衡。

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